Мастер-класс Делаем силиконовую форму для мелкого рельефа

Как скопировать любую объемную мастер-модель. Создаем силиконовую форму из двух частей

Когда возникает необходимость скопировать с помощью силикона любую понравившуюся вам статуэтку, игрушку, предмет декора и иак далее, это можно осуществить двумя путями. Первый — сделать разрезную форму (то есть залить силикон кубом и разрезать). Иногда такой способ не подходит.

Второй путь — сделать силиконовую форму из 2 частей с замками.

Именно второй путь мы и покажем вам на примере игрушки-бублика, поэтапно и подробно, с моментом заливки, разделения и формирования литников.

Не пугайтесь длинного текста, в основном это фото для вашего удобства и немного важных пояснений 🙂

Что нам поднадобится для этого урока?

1. Удобная рабочая поверхность.

2. Силикон для форм (желательно более жидкий. заливочный, такой как Эластолюкс либо Силифлекс).

3. Разделительный состав для силикона.

4. Краситель для силикона.

5. Пластилин (скульптурный либо восковой).

6. Пистолет с термоклеем (можно также применять пластиин).

7. Любые куски акрила, ДСП или картона для опалубки.

8. Палочки, стеки для удобства работы с пластилином.

9. Мерный стакан.

Наша первая задача — плотно прикрепить мастер-модель ко дну опалубки.

Незакрепленная мастер-модель всплывет в силиконе, если ее просто поставить. Поэтому плотно закрепляем ее пластилином.

В контакте с силиконом допустимо использовать только скульптурные пластилины или восковые пластилины (не подходят детские пластилины, обычный пластилин, сырая полимерная глина — они вступают в контакт с отвердителем силикона и силикон не отверждается на месте соприкосновения с ними).

Для литников берем два деревянных обрезочка.

Формируем пластилином первую часть формы («ложе»).

Аккуратно утрамбовываем дно. Укладываем литники — наши деревянные обрезочки (в будущем через эти отверстия в форме будем лить пластик или гипс). Аккуратно мелкими тонкими трубочками пластилина обходим их форму и инструментом выглаживаем их.

Чем аккуратнее изначально сделать все швы, тем меньше будет вероятность шва на отливке и меньше доработки по ее шлифовке. Стрелочкой показаны уже выглаженные места.

Ставим опалубку вокруг мастер-модели. Мы использовали куски акрила. Можно ипспользовать куски дсп и даже картона — все, что у вас под рукой.

Используя пистолет с термоклеем, укрепляем и изолируем дно опалубки и места стыков опалубки. Можно это также сделать пластилином, но пистолет с термоклеем-идеально удобная вещь для этих целей.

Инструментом приглаживаем пластилин к стенкам опалубки.

Внимание, важный момент! На пластилиновом ложе делаем углубления — их может быть несколько.

Это так называемые замки «папа-мама» вашей будущей формы из 2 частей.

При дальнейшей работе вам будет очень удобно работать с формой, совмещая замки друг с другом-это исключит «съезжание» одной части формы относительно другой в процессе заливки формы.

Фото формы с замками сверху

Тщательно обрабатываем мастер-модель и стенки опалубки разделительным составом для силикона. таким, как ИзРелиз EaseRelease.

Этот разделительный и защитный агент исполняет две фунцкии. Первая не дает силикону залипать на мастер-модели и стенках.

Второй создает «скользящий» слой, который облегчает пролив силикона и улучшает рельеф формы, помогая силикону затекать в труднодоступные участки, сокращает вероятность образования пузырей.

В общем, в любой непонятной ситуации используй ИзРелиз, крутая штука 🙂

Окраска и смешивание силикона.

1. Как определить необходимый объем силикона?

Можно поступить просто-засыпать нашу мастер-модель чем-то сыпучим, высыпать в мерный стакан и определить объем необходимого силикона.

Второй путь — перемножить геометрически ширину, высоту и длину места, которое мы будем заливать силиконом.

Далее, к объему мы прибавляем около 10-15 процентов и получаем массу необходимого силикона.

Пример-300 мл объем, значит, нам нужно будет около 330-345 г силикона.

2. Приступаем к смешиванию силикона.

Первая рекомендация: если в силиконе указано смешивать по массе, смешиваем по массе, пользуясь весами.

Если в силиконе указано смешивать по объему, смешивайте по объему или шприцами.

Если в силиконе указано смешивание по массе, а вы будете работать со шприцами, — нужно понимать, что вы уже нарушаете пропорции. Делать это крайне нежелательно, это может привести к непредсказуемым последствиям.

Окраска силикона и использование пигментов

Так как силикон состоит из 2 компонентов-основы и отвердителя, нам необходимо контролировать, насколько хорошо вмешан отвердитель в основу.

Поэтому мы добавляем немного красителя для силикона (не очень важно, это будет основа или отвердитель либо вы просто вы добавите его в процессе смешивания).

Этот простой этап-гарантия равномерно отвержденной формы без «мокрых» неотвержденных участков.

Нежелательно использовать непредназначенные для силикона красители или краски, особенно пищевые.

Они часто могут вступать в реакцию с силиконом и не давать ему отвердиться. Если вы используете неизвестные вам красители, проэкспериментируйте на небольшом количестве силикона, чтобы не испортить основную форму.

Мешаем медленно и аккуратно, стараясь не слишком взбивать силикон. Идеален для этих целей широкий деревянный шпатель.

Особенное внимание уделяем пристеночным зонам-хорошо проходимся шпателем около стенок емкости для смешивания.

Оставляем силикон полимеризоваться, важно это делать при комнатной температуре.

Сколько сохнет силикон-можно прочитать в рекомендациях к каждому конкретному продукту, но обычно нежелательно трогать форму около 8 часов.

Проверяем, высох ли компаунд и аккуратно разбираем опалубку.

Тщательно снимаем пластилин. Наша первая часть формы готова!

Как видно, форма имеет ярко выраженные углубления — наши будущие замочки.

Аналогично смешиваем вторую часть силикона.

Важный момент!

Тщательно обрабатываем разделительным составом ИзРелиз первую часть формы и стенки опалубки в 2-3 слоя, дайте последнему слою высохнуть около 30 мин.

Силикон имеет высокую адгезию к самому себе и если не обработать разделителем, обе части формы просто «врастут» друг в друга.

После этого красим, смешиваем и заливаем вторую часть силикона.

Оставляем силикон полимеризоваться положенное время, при комнатной температуре.

Внимание! Если вы хотите немного ускорить данный процесс, это поможет сделать легкий нагрев. Силиконы температурочувствительны и, если его легко прогреть, полимеризация ускорится. И наоборот, если у вас слишком холодное помещение, это значительно удлинит время полимеризации силикона.

Форма из 2 частей готова. Как видно, после использования разделителя ИзРелиз EaseRelease она легко разделилась, имеет красивый выраженный тонкий рельеф и удобные замки для совмещения 2 частей формы.

Вычищаем остатки пластилина и вымываем теплой мыльной водой остатки разделителя.

Так как мы заливали форму для последующей отливки гипсом, мы использовали силикон на оловянном отвердителе (технический). Такой, как Силифлекс или Элатсолюкс. Если же идет контакт с пищевыми продуктами, необходимо использовать силикон на нейтральном платиновом отвердителе.

Смешиваем и заливаем гипс (или пластик), чтобы увидеть, насколько же точно скопировалась наша мастер-модель.

Связываем форму и заливаем ее гипсом.

При заливке крутите форму и тщательно простучите все ее бока, помогая выйти пузырям воздуха.

Обе части формы перед заливкой также можно обработать разделителем ИзРелиз, создавая скользящий слой, он облегчает проливку гипса или пластика.

И вот отливка — как видно, она идеально повторяет мастер-модель, даже самые тонкие нюансы рельефа, включая тонкий текст.

Данный метод отливки формы из 2 частей может быть использован для любой трехмерной мастер-модели.

Однако нужно учитывать, что для слишком сложных статуэток необходимы отдельные дополнительные литники в выступающих местах (смотртие другие наши уроки по формам для сложных статуэток).

Как сделать из силикона форму для гипса: Делаем форму для литья гипса из герметика: видео мастер-класс – Как сделать силиконовую форму для заливки гипса своими руками

Как сделать силиконовую форму и какой силикон выбрать — ОчУмелка

В статье описан личный непрофессиональный опыт!

Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие.

Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.

В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях.

Есть несколько способов изготовления форм своими руками:

  1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика. Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке.
    Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!
  2. Использование силиконового компаунда для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять.

Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета.

Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается.

В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав.

Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.

На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.

Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых.

Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено.

Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было
минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии «густой сметаны», если добавить больше — то можно не успеть залить форму.

Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий

Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.

Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.

Для изготовления составных силиконовых форм обязательно нужно использовать разделительные составы.

Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справилась через больше чем 2 года
с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.

Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).

Полезно знать, Сделай сам, Поделки из гипса

Как скопировать любую объемную мастер-модель. Создаем силиконовую форму из двух частей

Когда возникает необходимость скопировать с помощью силикона любую понравившуюся вам статуэтку, игрушку, предмет декора и иак далее, это можно осуществить двумя путями. Первый — сделать разрезную форму (то есть залить силикон кубом и разрезать). Иногда такой способ не подходит.

Второй путь — сделать силиконовую форму из 2 частей с замками.

Именно второй путь мы и покажем вам на примере игрушки-бублика, поэтапно и подробно, с моментом заливки, разделения и формирования литников.

Не пугайтесь длинного текста, в основном это фото для вашего удобства и немного важных пояснений ��

Что нам поднадобится для этого урока?

1. Удобная рабочая поверхность.

2. Силикон для форм (желательно более жидкий. заливочный, такой как Эластолюкс либо Силифлекс).

3. Разделительный состав для силикона.

4. Краситель для силикона.

5. Пластилин (скульптурный либо восковой).

6. Пистолет с термоклеем (можно также применять пластиин).

7. Любые куски акрила, ДСП или картона для опалубки.

8. Палочки, стеки для удобства работы с пластилином.

9. Мерный стакан.

Наша первая задача — плотно прикрепить мастер-модель ко дну опалубки.

Незакрепленная мастер-модель всплывет в силиконе, если ее просто поставить. Поэтому плотно закрепляем ее пластилином.

В контакте с силиконом допустимо использовать только скульптурные пластилины или восковые пластилины (

Для литников берем два деревянных обрезочка.

Формируем пластилином первую часть формы («ложе»).

Аккуратно утрамбовываем дно. Укладываем литники — наши деревянные обрезочки (в будущем через эти отверстия в форме будем лить пластик или гипс). Аккуратно мелкими тонкими трубочками пластилина обходим их форму и инструментом выглаживаем их.

Чем аккуратнее изначально сделать все швы, тем меньше будет вероятность шва на отливке и меньше доработки по ее шлифовке. Стрелочкой показаны уже выглаженные места.

Ставим опалубку вокруг мастер-модели. Мы использовали куски акрила. Можно ипспользовать куски дсп и даже картона — все, что у вас под рукой.

Используя пистолет с термоклеем, укрепляем и изолируем дно опалубки и места стыков опалубки. Можно это также сделать пластилином, но пистолет с термоклеем-идеально удобная вещь для этих целей.

Инструментом приглаживаем пластилин к стенкам опалубки.

Внимание, важный момент! На пластилиновом ложе делаем углубления — их может быть несколько.

Это так называемые замки «папа-мама» вашей будущей формы из 2 частей.

При дальнейшей работе вам будет очень удобно работать с формой, совмещая замки друг с другом-это исключит «съезжание» одной части формы относительно другой в процессе заливки формы.

Фото формы с замками сверху

Тщательно обрабатываем мастер-модель и стенки опалубки разделительным составом для силикона. таким, как ИзРелиз EaseRelease.

Этот разделительный и защитный агент исполняет две фунцкии. Первая не дает силикону залипать на мастер-модели и стенках.

Второй создает «скользящий» слой, который облегчает пролив силикона и улучшает рельеф формы, помогая силикону затекать в труднодоступные участки, сокращает вероятность образования пузырей.

В общем, в любой непонятной ситуации используй ИзРелиз, крутая штука ��

Окраска и смешивание силикона.

1. Как определить необходимый объем силикона?

Можно поступить просто-засыпать нашу мастер-модель чем-то сыпучим, высыпать в мерный стакан и определить объем необходимого силикона.

Второй путь — перемножить геометрически ширину, высоту и длину места, которое мы будем заливать силиконом.

Далее, к объему мы прибавляем около 10-15 процентов и получаем массу необходимого силикона.

Пример-300 мл объем, значит, нам нужно будет около 330-345 г силикона.

2. Приступаем к смешиванию силикона.

Первая рекомендация: если в силиконе указано смешивать по массе, смешиваем по массе, пользуясь весами.

Если в силиконе указано смешивать по объему, смешивайте по объему или шприцами.

Если в силиконе указано смешивание по массе, а вы будете работать со шприцами, — нужно понимать, что вы уже нарушаете пропорции. Делать это крайне нежелательно, это может привести к непредсказуемым последствиям.

Окраска силикона и использование пигментов

Так как силикон состоит из 2 компонентов-основы и отвердителя, нам необходимо контролировать, насколько хорошо вмешан отвердитель в основу.

Поэтому мы добавляем немного красителя для силикона (не очень важно, это будет основа или отвердитель либо вы просто вы добавите его в процессе смешивания).

Этот простой этап-гарантия равномерно отвержденной формы без «мокрых» неотвержденных участков.

Нежелательно использовать непредназначенные для силикона красители или краски, особенно пищевые.

Они часто могут вступать в реакцию с силиконом и не давать ему отвердиться. Если вы используете неизвестные вам красители, проэкспериментируйте на небольшом количестве силикона, чтобы не испортить основную форму.

Мешаем медленно и аккуратно, стараясь не слишком взбивать силикон. Идеален для этих целей широкий деревянный шпатель.

Особенное внимание уделяем пристеночным зонам-хорошо проходимся шпателем около стенок емкости для смешивания.

Оставляем силикон полимеризоваться, важно это делать при комнатной температуре.

Сколько сохнет силикон-можно прочитать в рекомендациях к каждому конкретному продукту, но обычно нежелательно трогать форму около 8 часов.

Проверяем, высох ли компаунд и аккуратно разбираем опалубку.

Тщательно снимаем пластилин. Наша первая часть формы готова!

Как видно, форма имеет ярко выраженные углубления — наши будущие замочки.

Аналогично смешиваем вторую часть силикона.

Важный момент!

Тщательно обрабатываем разделительным составом ИзРелиз первую часть формы и стенки опалубки в 2-3 слоя, дайте последнему слою высохнуть около 30 мин.

Силикон имеет высокую адгезию к самому себе и если не обработать разделителем, обе части формы просто «врастут» друг в друга.

После этого красим, смешиваем и заливаем вторую часть силикона.

Оставляем силикон полимеризоваться положенное время, при комнатной температуре.

Внимание! Если вы хотите немного ускорить данный процесс, это поможет сделать легкий нагрев. Силиконы температурочувствительны и, если его легко прогреть, полимеризация ускорится. И наоборот, если у вас слишком холодное помещение, это значительно удлинит время полимеризации силикона.

Форма из 2 частей готова. Как видно, после использования разделителя ИзРелиз EaseRelease она легко разделилась, имеет красивый выраженный тонкий рельеф и удобные замки для совмещения 2 частей формы.

Вычищаем остатки пластилина и вымываем теплой мыльной водой остатки разделителя.

Так как мы заливали форму для последующей отливки гипсом, мы использовали силикон на оловянном отвердителе (технический). Такой, как Силифлекс или Элатсолюкс. Если же идет контакт с пищевыми продуктами, необходимо использовать силикон на нейтральном платиновом отвердителе.

Смешиваем и заливаем гипс (или пластик), чтобы увидеть, насколько же точно скопировалась наша мастер-модель.

Связываем форму и заливаем ее гипсом.

При заливке крутите форму и тщательно простучите все ее бока, помогая выйти пузырям воздуха.

Обе части формы перед заливкой также можно обработать разделителем ИзРелиз, создавая скользящий слой, он облегчает проливку гипса или пластика.

И вот отливка — как видно, она идеально повторяет мастер-модель, даже самые тонкие нюансы рельефа, включая тонкий текст.

Данный метод отливки формы из 2 частей может быть использован для любой трехмерной мастер-модели.

Однако нужно учитывать, что для слишком сложных статуэток необходимы отдельные дополнительные литники в выступающих местах (смотртие другие наши уроки по формам для сложных статуэток).

Изготавливаем силиконовую форму для гипсовой фигурки

Из чего изготовить силиконовую форму и как сделать отливку из гипса

Сегодня мы изготавливаем силиконовую форму и делаем отливку маленькой гипсовой фигурки нэцке.

В предыдущей статье мы остановились на подготовительных этапах процесса изготовления этого подарка. В нашем случае использовался не строительный силикон, а остатки силикона, который специально предназначен для таких целей. Строительный силикон использовался неоднократно, но для изготовления значительно больших по размеру форм, например, при изготовлении ангела.

Остаток жидкого силикона нужно было израсходовать как можно быстрее, так как срок его годности уже истек и он сильно загустел.

В качестве формочки для заливки силикона, использовался пластиковый флакон из аптечки.

В основании гипсовой фигурки посередине делаем тонкое отверстие по диаметру равное диаметру металлической скрепки. Затем смазываем кончик скрепки клеем Момент и вставляем в отверстие в прототипе.

Продев через скрепку зубочистку или другую (только разогнутую) скрепку, вешаем во флакон головой вниз нашу фигурку.

Далее, подготовив из двух компонентов силикон, осторожно заливаем его во флакон и вибрируем смесь. При этом вышло некоторое количество воздушных пузырьков. Если часть их осталась, это не страшно так как поверхность фигурки мы предварительно уже аккуратно закрыли слоем силикона и удалили мелкие воздушные пузырьки.

Теперь ждем сутки, пока силикон полностью застынет.

Разрезаем ножом пластиковый флакон и вынимает готовую форму вместе с нашей фигуркой. Таким способом изготавливаем силиконовую форму только для маленьких фигурок и небольших декоративных элементов.

Извлечение фигурки из формы

Для этого острым строительным ножом зигзагообразно разрезаем силикон по той стороне формы, где находится спина старца. Это делается для того, чтобы шов (если он будет виден) был менее заметен. После отливки след от шва легко обработать обычным ножом, так как гипс в это время еще достаточно мягкий материал.

На фото этот разрез виден. И для четкости вторая фотография разрезанной формы.

Следующий этап – подготовка и заливка гипсового раствора в форму

Для этого использовался архитектурный гипс Г16, его упаковка на фото.

Эта марка гипса самая высокая и отлитое из него изделие получается очень прочное. Не требуется вносить в его состав никаких добавок для улучшения характеристик отливки.

В нашем случае отмеряем на весах 18 гр. гипса и шприцем набираем 8 мл воды.

Эти пропорции желательно также выдержать, если ваша заготовка будет других размеров. Гипс надо засыпать в воду небольшими порциями, а не наоборот.

При этом надо выждать, когда он сам полностью впитает воду, а затем смесь полностью размешивается.

Предварительно в воду добавляем 1 каплю какого-нибудь моющего средства вместо пластификатора.

Все эти действия помогут смеси быть более текучей и дольше не застывать. Это время нужно для того, чтобы успеть отвибрировать смесь для выпуска воздушных пузырей.

В качестве вибратора, поскольку форма маленькая, использовалась электрическая зубная щетка. Она прекрасно справилась с этой работой.

Итак смесь залита, пузырьки выпущены, ждем, когда она застынет и окрепнет.

Через час вынимаем отливку из формы и ножом (пока она хорошо режется) подравниваем основание. Может быть также придется снять следы от шва, если будет такая необходимость.

После обработки и сушки покрываем фигурку одним слоем водного лака (можно даже ПВА). Даем как следует просохнуть. Для ускорения этой процедуры используем фен.

Далее разводим в воде пасту-колер или используем жидкий пигмент. Цвет подбираем по желанию. Чтобы получить темно шоколадный оттенок, смешиваем черный и коричневый краситель.

После этого сухой пористой тканью быстро протираем окрашенную поверхность. На выпуклых местах краска сотрется, а во впадинах останется. Вот и всё.

Удачи всем в вашем творчестве и до новых встреч на страницах kamsaddeco.com.

Видео: как сделать силиконовую форму

Предлагается также прочитать:

Изготавливаем украшения для сада из искусственного камня

Ваза для цветов

Садовый фонтан с ангелом

Бетонная подставка-колонна под вазу

Изучаем бетонные и около бетонные технологии

Скульптуры из бетона

Как сделать форму для бетона

Изготовление силиконовой формы

По дизайну сада

Декоративные садовые дорожки. Часть 1 (всего 6 частей)

Декоративные площадки. Часть 1 (всего 3 части)

Альпийские горки. Часть1 (всего 4 части)

Формы для изделий из гипса их виды и способы создания

Изготовление формы

Простейшая небольшая форма для поделок из гипса готовится следующим образом. В небольшой короб (картонную коробочку) наливается гипсовый раствор слоем около 1 см. Короб нужен, для того чтобы гипс не растекался. Когда он затвердеет, на этот слой укладывается предварительно смазанная маслом или вазелином модель.

Затем короб с моделью заполняется до середины модели гипсом — получится нижняя часть формы. Чтобы половинки форм было удобно потом совмещать, делаются специальные «замки», для чего на полузатвердевшей нижней половине формы вырезаются на небольшую глубину углы. Застывшую половину формы вместе с моделью следует тщательно смазать маслом или вазелином. Теперь свежим гипсовым раствором окончательно заливаете модель примерно выше уровня модели на 2 см.

Когда форма затвердеет, но еще не окончательно просохнет, половинки с помощью тонкого ножа (лезвия) следует разъединить. В форме необходимо ножом вырезать литейник в виде воронки, доходящей до самой модели. Модель убирается. Половинки форм готовы.

Чтобы отлить копию модели, половинки форм смазываются маслом или вазелином, плотно прижимаются друг к другу (помогают в этом «замки»), можно стыки обмазать пластилином, через литейник в образовавшуюся полость заливается подготовленный гипсовый раствор. После затвердения гипса, форма разъединяется, и копия модели осторожно извлекается.Гипсовые изделия для отделки внутренних помещений зданий отливают главным образом в эластичных формах, разновидностью которых являются клеевые (желатиновые). Клей (желатин) благодаря своей эластичности позволяет снимать форму с модели любой сложности.

При хорошем уходе за формой в ней можно сделать до 60 отливок. Эти формы удобны также тем, что в отличие от гипсовых форм позволяют не зачищать швы на отливке, кроме бокового шва.

Клеевые формы

Клеевые формы делают из желатина или столярного клея открытым или закрытым способом. Сначала готовят клей. Желатин (7 кг) заливают теплой водой (0,5 л) и выдерживают 20-30 минут, пока он разбухнет. Плитку столярного клея разбивают молотком на мелкие куски и вымачивают их в течение суток в воде, меняя ее 2-3 раза, затем, добавив 1,5 л горячей воды, варят на водяной бане до готовности. Клееварка должна быть плотно закрыта крышкой. В конце варки добавляют 300 мл воды и 500 г технического глицерина.

Клеевую форму открытым способом готовят следующим образом. Модель раствором гипса прикрепляют к гипсовой плите, вокруг нее устанавливают деревянные бруски-бортики с небольшим наклоном внутрь. Модель, плиту и бортики покрывают 1-2 раза лаком. Когда лак подсохнет, смазывают смазкой и оставляют на 12 часов. Затем модель обливают клеем (посуду с ним держат над моделью в 10 мм).

Через сутки убирают бортики, с модели снимают клеевую форму. На форму слоем не более 3 см наносится гипсовый раствор – получится кожух, верх которого делают плоским, чтобы его можно было поставить на стол при изготовлении отливок.

Через час кожух снимают с формы. На нем останутся два «замка» в виде выпуклостей там, где были вырезаны предварительно углубления-метки на форме (как при изготовлении гипсовой формы). Затем кожух внутри 2-3 раза покрывают лаком, чтобы форма плотно лежала в нем. Саму форму обезжиривают тальком, квасцами или формалином.

Клеевая форма закрытым способом. Сначала подготавливается модель. Модель из мрамора, кости, дерева, бронзы предварительно следует покрыть густой мыльной пеной, хрупкое изделие, например, из терракоты, — обернуть фольгой, обычную модель накрывают кусочками влажной бумаги.

Подготовленную модель облепливают глиной слоем в 1 см, хорошо выравнивают ее поверхность, покрывают стеариновой смазкой и делают в глине углубления-метки для фиксации кожуха. Затем модель сверху заливается гипсовым раствором — это и будет кожух. Через час кожух можно снять, внутри его следует покрыть шеллачным лаком.

В самых высоких местах кожуха просверливают одно отверстие (суженное наружу) диаметром 4-5 мм для воронки, и второе диаметром 3-4 мм для выхода воздуха. Затем модель (уже без глины) накрывается кожухом и в пространство между кожухом и моделью через воронку заливается клей (при температуре 55°С).

Этот слой клея и образует форму. Через сутки кожух снимают, а форму разрезают специальным ножом (на конце лезвия ножа есть изгиб под углом 120°), на одной стороне формы получается углубление, на другой — выпуклость, что предохраняет части формы от сдвига при изготовлении уже самой копии модели.

Для того чтобы не испортить форму от воздействия воздуха и влаги, ее следует задубить 10%-ным раствором алюмокалиевых квасцов (можно крепким отваром дубовых орешков или ивовой коры). Перед отливкой модель обязательно покрывается внутри смазкой.

Формы из формопласта

В последнее время наибольшей популярностью пользуются формы из формопласта. Они водоустойчивее и эластичнее по сравнению с клеевыми, не усыхают, дольше сохраняют гибкость и эластичность, что позволяет делать в ней до 400 и более отливок, четко воспринимают все мелкие детали модели и точно передают их на отливках.

Формопластовые формы не требуют дубления и смазки, в результате чего сокращается время изготовления отливка, повышается оборачиваемость форм. Но изготовление формопластовых форм имеет один недостаток — формопласт при нагревании выделяет резко пахнущий и вредный газ.

Сначала перед отливкой формы модель подготавливается. Одни модели из твердых материалов очищаются от разных жировых покрытий, краски, лака с помощью растворителя, ацетона или жидкости для снятия красок.

Другие модели (фарфоровые) смазываются кипяченым растительным маслом и нагреваются до температуры 40°С. Хорошо просушенную модель из гипса с помощью кисти два раза пропитывают горячей натуральной олифой, в которую добавляют 5-10% канифоли. Олифа заполняет поры гипса. Если при этом на модели образовалась пленка, ее размывают скипидаром с помощью кисти, модель просушивают, чтобы скипидар улетучился, а затем вновь пропитывают смесью олифы и канифоли.

Из формопласта также можно изготовить формы открытым или закрытым способом.
Закрытая форма из формопласта готовится в два этапа по аналогии с клеевой. Сначала делается кожух, а затем уже отливается сама форма. Подготовленную модель устанавливают на подставку, облепляют глиной толщиной в 2 см, наверху долепливают небольшую трубу (длиной 5 см и диаметром до 2 см), устраивают «замки» и наливают кожух толщиной 3 см (аналогично описанному выше).

Затем снимают кожух с модели снизу вверх и, выполнив необходимые подготовительные операции, снова надевают кожух на чистую модель (модель должна быть влажной, но без капель воды). В пространство между моделью и кожухом через воронку вливается расплавленный формопласт.

Температура наливаемого формопласта должна быть 125-128°С. При заливке формопласта более низкой температуры форма будет расслаиваться. Наливая на модель формопласт, струю направляют на наиболее высокую часть рельефа, чтобы масса постепенно и равномерно растекалась по всей модели. Как только форма остынет до 60°С, ее снимают с модели. При снятии формы с крупных бюстов форму и кожух на модель делают из двух половин, то есть разъемными, так как целый кожух трудно снять с крупной модели.

Силиконовая форма. Делается контейнер для заливки из любого жесткого материала (стеклопластик, ДСП, деревянные дощечки и т. п.). В контейнере не должно быть щелей, поэтому все части обечайки соединяются клеем. Можно просто взять подходящую по размеру емкость (например, ящик).

Берется скульптурный незатвердевающий пластилин (нельзя брать детский пластилин — он очень липкий, от него трудно будет очистить модель), равномерно укладывается почти до половины контейнера. Поверхность пластилина должна быть гладкой, без щелей.

В пластилин вдавливается модель. Вокруг в пластилине карандашом делаются несколько дырочек — «замки», чтобы при изготовлении отливки в последующем не происходило смещение частей формы.
Теперь измеряется необходимый объем формообразующего материала. Для этого насыпается в контейнер сыпучий материал, который потом высыпается в мерную емкость. Поверхность модели смазывается разделительной смазкой.

Для силиконовой формы нельзя использовать силиконовую смазку, используют жировую, восковую смазку или мыльный раствор. Компоненты формовочной массы смешиваются по инструкции и медленно тонкой струйкой заливаются по контуру обечайки, чтобы не появились пузыри. После отверждения верхней части формы аккуратно удаляется пластилин, снова смазывается поверхность модели и формы, включая замки. Готовится формовочный материал и заливается вторая часть формы. После полного отверждения второй части форма разнимается и модель извлекается. Форма готова.

Молды своими руками — как делаются силиконовые поделки и украшения (95 фото)

Замечательные реалистичные цветы из фоамирана получаются не у всех. Для того чтобы листья, бутоны, различные мелкие элементы были примерно одинаковой формы и имели четкую фактуру используют специальные формы. Они называются молды и имеют плоскую поверхность с заметным рельефом. Различают также вайнеры – это другая разновидность форм, чаще всего изготовленная из силикона и имеющая объем.

Если взглянуть на фото красивых молдов, станет понятно, что с их помощью можно вылепить любую детальную копию растения. Стоят такие заготовки недешево, а в работе потребуются формы с разными фактурами. Вот почему многие мастерицы стремятся потратить совсем немного времени и денег, чтобы самостоятельно сделать нужные молды с подходящим рельефом.

Краткое содержимое статьи:

  • Доступные материалы для творчества
  • Мастерим молды из герметика
  • Делаем молды из полимерной глины
  • Еще один способ создать молды
  • Упрощаем процесс лепки лепестков
  • Фото молдов своими руками

Доступные материалы для творчества

Самый очевидный вариант, из чего можно сделать молды в домашних условиях – это полимерная глина. Она достаточно вязкая и пластичная, чтобы принять отпечаток в малейших подробностях, хорошо затвердевает. Сделанные из нее заготовки используются многократно, не теряя своих свойств.

В качестве альтернативного материала для вайнеров некоторые рукодельницы берут силиконовый герметик. Его плюсы:

  • быстро затвердевает;
  • способен заполнять малейшие трещинки, а значит, дает четкий оттиск;
  • доступен в любом строительном магазине,
  • подходит для постоянной эксплуатации.

Иногда герметик используется не в чистом виде, а в смешанном. Для этого его в пропорции 1:1 соединяют с картофельным и кукурузным крахмалом. И после тщательного перемешивания можно будет начать изготовление молдов своими руками.

Мастерим молды из герметика

Силиконовая форма для объемных слепков изготавливается просто и с минимальным набором инструментов. Нам понадобятся:

  • сам герметик,
  • маленькая емкость,
  • шпатель небольшого размера,
  • лист, с которого будет сниматься оттиск,
  • ножницы,
  • прозрачная пленка (можно взять от канцелярской папки),
  • бумага А 4 (1 лист).

Инструкции, как правильно делать молды простые. Сначала на листе бумаге обводится контур листика, с которого будет делаться оттиск. Поверх рисунка застилаем прозрачную пленку.

Силиконовый состав выдавливаем в небольшом количестве в приготовленную емкость. Шпателем забираем силикон и осторожно наносим его на пленку так, чтобы закрыть контур, следуя всем его изгибам.

Листочек, с которого будет делаться молд, смазываем по всей поверхности слоем масла и накладываем на силиконовую массу. Теперь остается подождать, пока заготовка высохнет. На это уйдет не меньше двух суток. Максимальное время просушки – 4 дня, все зависит от состава выбранного герметика.

После высыхания, листик легко подевается иголкой и удаляется. А у вас останется замечательный молд, который следует слегка подровнять ножницами, чтобы скорректировать форму. С ней обязательно получится создать натуралистичные листья из фоамирана.

Делаем молды из полимерной глины

Работать полимерной глиной – одно удовольствие. Она обладает идеальной консистенцией, чтобы вобрать в себя все малейшие прожилки и рельеф листа. Если имеющаяся у вас масса недостаточно пластичная, ее следует хорошенько размять в ладонях с небольшим количеством жирного крема или вазелина. Тогда она обретет нужную вязкость.

Живой листик лучше брать у того растения, которое имеет четкий рельеф с множеством прожилок. Специалисты советуют бегонию, ежевику или малину.

Еще нужно приготовить:

  • ненужную керамическую плоскую тарелку (или плитку, оставшуюся после ремонта),
  • острый нож с тонким лезвием (подойдет канцелярский),
  • скалку,
  • противень для запекания,
  • иглу.

Процесс изготовления не сложен, и вскоре вы сами сможете давать мастер-класс, как делать молды своими руками.

Сначала хорошо размятую глину раскатаем на плитке толстым пластом. Потом плотно прижмем к нему выбранный листочек. Его следует аккуратно расправить, ощутимо вдавливая пальцами, чтобы максимально перенести рисунок. В завершении стоит несколько раз прокатить по нему скалкой.

Иголкой аккуратно поддеваем край листа и снимаем его. Канцелярским ножом подрежем лишнюю массу, чтобы заготовка приобрела очертания близкие к оригиналу. Мы получили негатив молда, который теперь следует запечь так, как написано в инструкции на упаковке глины.

Когда негативы «пропеклись» и остыли, смачиваем их водой с той стороны, где отпечатались прожилки. Кладем их на второй раскатанный кусочек глины. Повторяем операцию с прижиманием пальцами и скалкой.

Снимаем негативы, а полученные молды подрезаем ножом и отправляем в печь. Вот и все. После остывания можно приступать к лепке.

Еще один способ создать молды

У каждой хозяйки найдется в кухне картофельный крахмал. Если добавить к нему еще и кукурузный, плюс силиконовый герметик, то появится состав, чтобы воплотилась другая идея, как можно сделать молды. Смесь надо соединять в небольшой чашке, сначала помешивая палочкой. Потом следует надеть медицинские перчатки и вымесить состав до конца уже вручную.

Отделяем от полученной массы одну часть и лепим из нее 2 шара большего и меньшего размера.

Первую заготовку раскатываем так, чтобы получить пластинку толщиной в 0,5 см. Сверху кладем сухой листик или искусственный листок с четким рельефом.

Сверху раскатываем вторую заготовку и оставляем своеобразный слоеный пирог немного просохнуть. Теперь можно отделить две части молда и снять листок.

Оставляем все до окончательной просушки, после чего можно подкорректировать края форм. Они получатся эластичными, будут хорошо гнуться, давать четкий оттиск.

Упрощаем процесс лепки лепестков

Цветочных лепестков всегда требуется много. Для них тоже можно сделать молд, и ускорить процесс лепки.

Из полимерной глины надо вылепить сложную фигуру: ее верхняя часть напоминает вытянутую ножку, а низ похож на утолщенную каплю. Прижмите заготовку к столу, делая основание плоским.

Теперь толстой иглой или зубочисткой начинаем чертить продольные полоски на плоской капле. Они должны быть разной длины, прерываться и изгибаться. После этого отправляем штамп в духовку и начинаем использовать его сразу после остывания.

Сделанные иголкой насечки хорошо имитируют естественный рисунок на лепестках цветов. Добавим к этому листья, сделанные с помощью чудесных самодельных молд, и можно собирать шикарные букеты.

Как изготовить форму для литья: Мастер-класс смотреть онлайн: Изготовление гипсовой формы для литья

изготовление форм, технологический процесс :: BusinessMan.ru

В детстве многие пробовали плавить свинец. Материал можно было найти в отработанных аккумуляторах. Он быстро плавился в костре и хорошо выливался в простые формы. Литье алюминия в домашних условиях также возможно. Этот металл более практичен и представляет определенный интерес для самобытных мастеров. Однако для литья необходимо обеспечить в два раза большую температуру, и пламени костра для этого будет недостаточно.

Алюминий: характеристики

Этот металл до открытия и внедрения доступного способа промышленного получения считался драгоценным. На определенном историческом этапе он был дороже золота. Его свойства могли быть использованы во многих отраслях. Алюминий – легкий и пластичный материал. Он поддается штамповке, гнется, хорошо льется в сложные формы, особенно под давлением. Температура его плавления составляет 660 °C, ее можно достигать и без промышленного оборудования. А значит, литье алюминия в домашних условиях вполне возможно.

Кому это пригодится? Алюминий – материал проверенный. Из него изготавливали и посуду, и детали для авиационной и космической промышленности. Отливки, обладающие хорошей теплопроводностью, коррозионной стойкостью и приемлемой прочностью, ценят любители мастерить. Материал подойдет для изготовления сувениров, декоративных элементов утвари, для ремонта или восстановления деталей и узлов в технике.

Литье алюминия в домашних условиях

Достичь температуры плавления без использования промышленных технологий можно различными способами. В старину кузнецы ковали сталь и разогревали ее энергией сжигаемого угля. Это первый вариант, но для его реализации понадобится печь с принудительной подачей воздуха.

Второй вариант – использование природного, или сжиженного газа. Процесс можно организовать в самодельной печи. Есть и другая возможность, если объемы плавки незначительны. В этом случае можно использовать бытовую газовую плиту.

Литье алюминия в домашних условиях также можно организовать, если в хозяйстве имеется ацетиленовый генератор и резак. Подойдет и вариант с электрической муфельной печью. Такое оборудование уже можно отнести к промышленному. Но если нет желания изготавливать печь, его вполне реально взять напрокат и заказать услугу оператора.

Технологический процесс

В принципе, должна моделироваться ситуация промышленного литья с оговоркой на домашние условия. В любом случае необходимо подготовить сырье. Лом алюминия очищают от грязи, сторонних примесей, всевозможных наполнителей. Крупные части измельчают до нужного размера.

Технология литья алюминия состоит из нескольких этапов. Подготовленный лом плавят выбранным способом. При достижении текучей фазы с поверхности расплава снимается шлак. На завершающей фазе форма заполняется жидким металлом. Одноразовая форма разбивается после остывания.

Предварительно нужно определиться, что предстоит отлить. Даже если это пробная попытка плавки, есть смысл подготовить хоть какую-то форму. А вдруг удастся достичь нужной температуры? Интересно же увидеть результат плавки и оценить результаты: внешний вид, пористость, чистоту. Любой опыт, даже неудачный, пойдет на пользу.

Условия и необходимое оборудование

При плавке вторичного сырья обгорает покрытие, выделяются испарения, есть задымленность. Работать в условиях закрытого помещения без интенсивно функционирующей вытяжки проблематично. Лучший вариант – открытое пространство.

Даже в этом случае будет полезен дополнительный источник вентиляции. Формовочное литье алюминия в пенопласт сопровождается интенсивным выделением продуктов горения. Вентилятор с боковым обдувом рабочего места будет удалять едкий дым, что обеспечит нормальные условия для литья.

Оборудованное и хорошо продуманное в организационном плане рабочее место также важно. Желательно иметь в качестве основы на столе листовой металл или другую поверхность, не поддающуюся воздействию высокой температуры расплавленного алюминия. Вероятность брызг и пролива жидкой массы высока. Помня это, следует задуматься о необходимости проведения работ в условиях жилого помещения.

Самодельная печь для плавки

Проще всего взять несколько огнеупорных кирпичей и выложить из них очаг. Это удобно делать в подходящей металлической емкости (старая кастрюля), которая будет использована в качестве каркаса. Сбоку делается отверстие для подведения патрубка подачи воздуха. Можно приспособить подходящий по диаметру отрезок металлической трубы. К нему подключают шланг пылесоса, фен или другое подающее воздух устройство.

Внутрь закладывается древесный (каменный) уголь. Разжигается огонь, включается подача воздуха. Сосуд, где будет плавиться алюминий, устанавливается внутрь печи. С боков он также обкладывается углем. Желательно на печь сделать крышку, чтобы тепло не уходило напрасно, а оставить лишь отверстие для отвода дыма.

В идеале топливник делают цельным с овальным сводом. Используют специальные смеси для кладки жаропрочного кирпича и футеровки печей. Такую конструкцию вполне можно соорудить из старого ведра. Внутренний свод формируют, используя пластмассовые цветочные горшки подходящего размера. Внутрь массы для армирования можно вмуровать металлическую сетку. После застывания смеси получится добротная печь, способная выдержать не одну плавку.

Использование кухонной плиты

Штучное литье из алюминия можно организовать без изготовления специальной печи. Необходимая температура достигается с использованием бытового газа. Сам процесс плавки занимает около получаса, если объем алюминия не превышает 100-150 грамм.

В качестве емкости используют жестяную банку из-под сгущенки, например. В нее засыпают очищенный и измельченный лом алюминия. Но расплавить его, поставив жестяную банку на решетку над горелкой, не получится – не хватит температуры. Чтобы уменьшить потери тепловой энергии, изобретатели придумали хитрую конструкцию.

Банка с сырьем для плавки помещается внутрь другой жестянки и устанавливается на распорках таким образом, чтобы снизу до дна и с боков до стенок был зазор 5-10 мм. Вторая банка, соответственно, должна быть большего диаметра. В ней снизу проделывается отверстие (диаметром 3-4 см) для подвода струи пламени. Рассекатель с горелки газовой плиты снимается.

Поджигается пламя. Конструкция устанавливается строго над его фитилем. Пламя должно проходить внутрь и греть только жестянку с ломом. Банка большего диаметра играет роль оболочки и удерживает тепло внутри. Сверху проем прикрывается, оставляется лишь зазор для выхода продуктов горения. Интенсивность горения регулируется.

Тигель и вспомогательное оборудование

Жестяная банка одну плавку выдержит. Дальнейшее ее использование возможно, но уже с риском быть прожженной. В таком случае расплавленный алюминий рискует попасть внутрь плиты, что чревато не только забиванием сопел горелки.

Для работы в печи, работающей на угле или сжиженном газе, да и вообще для многоразовых плавок, желательно изготовить специальную емкость – тигель. Ее делают из стали. Подойдет отрезок трубы с заваренным дном. Хороший вариант получается из обрезанного огнетушителя или малогабаритного кислородного баллона с овальным сводом. Желательно сделать боковой желоб для удобства выливания тонкой струи.

Какое дополнительное оборудование для литья алюминия может понадобиться? Пригодятся надежные пассатижи или их вариант с фиксаций зажима. В идеале тигель можно оборудовать по принципу промышленных образцов: с боковыми захватами съемного подвеса и нижним фиксированным упором для удобства его переворачивания. Нужна ложка с длинной рукоятью для снятия шлака с поверхности расплава.

Простые формы

Какие есть способы литья алюминия? Проще всего вылить расплавленный металл в металлическую форму: старую кружку, сковородку, консервную банку. После остывания болванку извлекают. Проще это сделать, если обстучать еще не остывшую форму. Если на ней были рифленые бортики или обратные углы, каркас придется разрезать. Можно вылить слегка остывшую каплю металла просто на подготовленную несгораемую поверхность. Такие способы называют открытыми.

Если есть необходимость сделать особую отливку, сначала нужно приготовить для нее форму по размеру. Чтобы металл после остывания приобрел четкие очертания, делают закрытые формы из двух или более составных частей. Одна из них является основной, а другая обычно формирует свод или боковую поверхность. В ней делают отверстия. Часто сверху над ними добавляют еще одну часть формы – воронкообразные летники для удобства.

Материал

Формы для литья алюминия в зависимости от способа можно изготавливать по разной технологии. Есть несколько простых вариантов. Для открытой заливки в простую форму часто используют просеянную землю (кремнезем). Ее укладывают слоями и трамбуют. После извлечения формирующего элемента земля держит форму и выдерживает заливку. Такой материал простой и дешевый в использовании.

Есть мастера, которые льют алюминий в песок. При замешивании используют жидкое стекло (силикатный клей). Есть информация об использовании цемента. Смесь замешивается, как ни странно, на тормозной жидкости. Разминается руками и протирается через сито, чтобы не было комков. Консистенция должна быть такая, чтобы при сжимании в кулаке формировался комок. При трамбовке песок и цемент хорошо удерживаются внутри опоки и повторяют даже мелкие детали формы заготовки.

Изготовление сложных форм

Отливки сложной конфигурации делают по другой методике. Чаще всего материалом служит гипс (алебастр). Формы без обратных углов и поднутрений могут быть разборными и состоять из двух или более частей. Долго они не прослужат, но несколько отливок вполне реально получить.

Сложный узел или декоративную объемную модель можно изготовить один раз, при этом форму придется разбивать. Есть два метода в работе. Можно изготовить восковую (парафиновую) модель, залить ее гипсом. Позже в процессе интенсивной сушки этот материал расплавится и выльется через летники.

Литье алюминия в гипсовую форму по пенопласту предполагает изготовление из этого материала макета будущей отливки. Он заливается подготовленной смесью и уже не извлекается. Расплавленный алюминий заливается поверх. Температура металла плавит пенопласт, он испаряется в процессе, а жидкий алюминий заполняет освободившееся при этом пространство.

Ошибки при литье

Изготовление форм из гипса – удобный и недорогой способ. Но в материале имеется влага. При естественной сушке она остается. При заливке расплавленного металла влага начинает интенсивно испаряться. Даже интенсивная сушка в духовке не гарантирует ее полное отсутствие. В зависимости от количества оставшейся влаги в форме отливка алюминия может иметь мелкие раковины или большие застывшие пузыри и кратеры.

Как сделать силиконовую форму скопировать модель

Если металл был недостаточно разогрет или перед заливкой он успел остыть, алюминий плохо выливается и не заполняет объем формы. Фактически образуется капля, которая не имеет достаточной текучести. То же самое может случиться и при использовании небольшого объема металла в холодной форме. Алюминий быстро отдает тепло и не успевает растечься.

Бывалые мастера не рекомендуют погружать отливку в воду для ускорения ее остывания. В таком материале возможно нарушение внутренней структуры и появление микротрещин. Для последующей токарной обработки такие заготовки могут не подойти.

Безопасность

Технологический процесс предполагает использование открытого огня, что накладывает дополнительные ограничения. Есть смысл проверить наличие средств пожаротушения, исправность газовых приборов, вентиляцию в помещении.

Работа с расплавленным металлом – опасный технологический процесс. Все операции должны проводиться с соблюдением правил техники безопасности. Обязательны спецодежда и средства защиты органов дыхания и зрения.

Простейшая форма для литья мелких деталей

[relatedYouTubeVideos relation=»postTitle» max=»1″ viewRelated=»no» orderBy=»rating»]

Как сделать простую форму для отливки мелких деталей

Если вам нужно сделать небольшую деталь, которая поломалась, или потерялась, то есть очень простой способ, не требующий практически никаких навыков и специального оборудования. Единственное что вам понадобится это немного глины или пластилина, и двухкомпонентная эпоксидная смола. Далее я покажу как сделать простейшую форму для отливки и изготовить копию детали.

Деталь для формы

Вот моя деталь, которую я хотел скопировать. Это селектор выключателя страйкбольного пистолета. На моем пистолете он отвалился и я не заметил где. К счастью, у меня была запасная часть от пистолета приятеля, которую я мог использовать, чтобы сделать копию. Обратите внимание на то, что есть некоторые довольно точно обработанные участки этой детали, которые были необходимы для установки на пистолет. И все они довольно точно скопируются.

Подготовка формы

Теперь нам понадобится материал для изготовления самой формы для литья, я взял у моего сына глину для лепки. Думаю что обычный пластилин подошел бы еще лучше, по крайней мере точно не хуже.

Готовая форма для литья

Вот готовая форма для литья, как вы видите, деталь скопировалась довольно точно. А если требуется особая точность, вот например здесь можно заказать изготовление штампов и пресс-форм киев. Перед тем как лить деталь, форму надо так же, либо смазать маслом, либо смазкой WD-40. Теперь надо рассказать про один трюк, который позволит заполнить глиной глубокие участки детали, а как вы видите, они на ней есть. Если просто вдавливать деталь в форму для литья, глина не заполнит их полностью. Для этого надо сначала побрызгать внутренности детали смазкой WD-40, или, за неимением таковой смазать обычным подсолнечным маслом. После этого заполнить их глиной, а потом уже вдавливать деталь в форму. Потом дать постоять немного, и когда вы вытащите деталь из формы, те кусочки глины останутся в форме на нужных местах.

Заливка детали в форму

Когда форма подготовлена, можно приступать к заливке. Для этого смешаем нашу двухкомпонентную эпоксидку, подойдет любая эпоксидка, они все очень крепкие после затвердевания. И даже более того, эпоксидку можно сделать еще крепче, если добавить в нее например алюминиевую пудру. Еще делают какой-то компонент для добавки, по-моему из окиси железа. В интернете много информации на этот счет. Если интересуетесь — найдете. Лично я ничего не добавлял, посчитал что крепости чистой эпоксидки будет достаточно для данной детали.

Готовая деталь

Вот вы видите на картинке сравнение заводской детали и самодельной, как вы сами видите, если не присматриваться, то можно даже и не отличить.

Окончательный результат

Вот готовая деталь уже установленная на пистолет, всё работает отлично. И теперь у меня чешутся руки изготовить еще какую-нибудь детальку, но пока ничего не сломалось. Надеюсь, эта несложная инструкция кому-нибудь пригодится.

Еще интересные видео-самоделки:

Изготовление форм. Выбираем материал.

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

Жесткие

Полужесткие

Эластичные

Твердость по Шору

При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.

Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.

Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

Особенности материалов для изготовления форм

Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных (полиэфирных и эпоксидных) смол.

Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт (ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт (ПВХ)

Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200 о С). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70 о С.

Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

Резина

Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90 о С до +300 о С.

Силикон

Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

читать статью «Силикон для форм. Какой купить? Разбираемся»

Полиуретан

Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70 о С.

Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

P.S. Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

Все секреты литья в 3д-печатные формы.

Чуть больше чем год назад был куплен 3д принтер. Причем покупался он не как игрушка, а уже с вполне конкретной задачей — печатать литьевые формы для полиуретана.

Пока принтер ехал, многие знакомые и прочие специалисты, утверждали и убеждали, что надо заказывать фрезерованные формы из алюминия, ставить центрифугу для литья и прочее и подобное. Но как же заказать фрезерованную форму для литья за бешенные деньги, если а) не понятно правильно ли я сделал конфигурацию б) даже если все правильно сколько тысяч лет она будет отбиваться при условии непонятного спроса на мои литьевые изделия.

В общем принтер приехал, поучился печатать и в бой.

Основная проблема форм для литья это правильно ее смоделировать, чтобы:

1. Удобно было напечатать с нужным качеством.

2. Учесть движение жидкости и места потенциального образования пузырьков.

3. Удобное разделение формы и извлечение изделия.

4. Быстрая сборка и разборка формы.

5. Герметичность формы.

После нескольких кило испорченного пластика, поиск правильной формы завершился.

-литьевой канал надо делать сверху вниз, тем самым жижа идет снизу в верх, выдавливая воздух

-Канал должен быть довольно широким. поскольку я использую катетерный шприц (160мл можно купить в аптеке или на али) то имеет смысл делать диаметром около 5-7мм. Жижа относительно густая и через узкий канал тяжелее продавить.

— вход в канал сделан на конус чуть больше конуса на шприце, т.к. при подсоединении они взаимно уплотняются как бы и жижа идет строго по каналу.

— На самой форме не должно быть острых и выступающих углов, а так же нависаний, под которыми и за которые может зацепиться пузырь.

-по контуру я делаю соединение типа шип-паз. во первых он позиционирует две половинки. во вторых паз промазан силиконовым герметиком (сохраняющим эластичность) и это дает дополнительное уплотнение от протекания жижи.

— так же в форме можно предусмотреть отверстия для скрепления частей и их центровки. Центровка очень важна! Даже десятые миллиметра отразятся на готовом изделии не красивой смещенной полосой

Про настройки самой печати и так написаны горы, единственное что, я печатаю формы в основном АБС. Потому что, он хорошо и быстро разглаживается ацетоном. Кстати говоря найти настоящий ацетон, это как найти настоящую водку. В итоге гарантирую качество ацетона магазина профи, и планета железяка. Для регионов наверно актуально магазины автокрасок. На строительных рынках и супермаркетах типа оби и леруа ацетона нет, либо он называется ацетон, но пластик не растворяет. Все производственными делами я занимаюсь не дома, поэтому запахи меня не беспокоят. После сноровки с ацетониваем, можно добиться результата как на фото и даже и сильно лучше. Теперь перейдем к приготовлению жижи.

Перед приготовлением надо обработать формы восковым разделителем, просушить воск (это важно), так как не высушеный дает дефекты на изделии в виде чешуек на поверхности. Собрать/скрепить форму и приготовить посуду, одноразовые перчатки, весы и другие принадлежности.

Я давно пользуюсь жижами производства силагерм. Они у них есть разные. Силикон и полиуретан и другое. Для моих целей подходит Силагерм 6030. Обозначение последней цифры это твердость по шору. В общем 30ка после полного застывания напоминает очень плотную резину и отлично тянется, (а 90я будет как дубовый пластик). Производителем заявлено до 600% но по факту чем толще тем меньше тянется. 1-2 мм как раз в 6 раз растянутся.

Жижа двухкомпонентная, мешается по весу. Для этого были куплены обычные кухонные весы. Производитель рекомендует долго вымешивать и переливатьи снова замешивать. По моему опыту если есть миксер, то размешивать дольше 1-2 минут смысла нет. Во время замешивание можно добавить краситель. Он у меня заговлен в шприц по меньше. Лью краситель обычно на глаз и достаточно 5-10мл на 300-500гр основной жижи, по сути чайной ложки красителя хватает на пол кило. как то так. Когда жижа смешана, срок жизни идет на минуты, в зависимости от плотности разное, но сиськи не стоит мять. Быстренько ведерко ставим в вакуматор.

Для чего нужна вакуумная камера. Пока жижа мешается в ней образуются множество пузырьков. И даже если мешать медленно и пичально пузыри все равно будут. Поэтому надо вакуумировать. Это удалит все пузырьки и еще дополнительно размешает жижу.

Изначально вакуумная камера представляла из себя стеклянную банку, в ней же все и мешалось. Когда объёмы подросли встал вопрос увеличения объёмов камеры. Идеальным вариантом по цене и прочности стала советская скороварка. Не так то просто найти у друзеи и родственников не нужную советскую скороварку! Пришлось купить на рынке левша аж за 500р. ))

К сожалению на ней нет смотрового окошка, но я и так знал что объем жижи во время вакуумации увеличивается в несколько раз, поэтому емкость нужна для смешения нужна с пятикратным объемом (300гр — 1,5л как раз будет). Если пузырьки не все удалены (их видно, они всплываю) надо быстренько повторить процедуру. Дальше я втягиваю шприцом жижу (от этого она еще больше вакуумируется) потому что прямая заливка, опять же даст вездесущие пузырьки, и уже с него давлю в форму. Кстати забыл написать, что на форме должны быть каналы выхода и дополнительная емкость вверху, так как материал имеет свойство растекаться и постепенно осаживается, соответсвенно должен быть зарезервирован объем на эти процессы. В любом случае литники обрезаются, а дополнительный вышедший объем гарантирует полное заполнение формы. Форму можно вскрывать через двое суток. Если все удачно получилось. то изделие будет без дефектов, легко отделится от формы. Саму форму тут же можно использовать повторно и до тех пор, пока она не придет в негодность.

Изделия по формам выше:

Кстити говоря пыльник шруса такой ребристый получился, потому что форма печататалась PLA и дихлорэтаном не удалось ее качественно разгладить. Спасибо всем, кто дочитал! Я старался выдать максимум информации которую наработал за год. Если еще остались вопросы спрашивайте, всем отвечу.

Изготовление матриц для литья силикона

Очень много фото.

Литьё пластмасс под давлением

Не совсем резина, но суть та же: специальная машина — термопластавтомат (ТПА) — доводит сырье (2) до температуры плавления и через выходную фильеру (3) впрыскивает расплав в пресс-форму (4,6). Как правило, в качестве исходного сырья используются термопласты.

Плюсы: технологичность, высокая скорость получения изделия, широчайший перечень материалов, высокое конечное качество, высочайшая степень детализации. Минусы: сюда же — технологичность, неоправданно высокая стоимость для домашнего применения, большое потребление электроэнергии, окупаемость исключительно на больших тиражах.

Литьё в силиконовые формы

Технология проста и изящна, кто желает ознакомится подробнее, может пройти по ссылкам в заголовке, ну а здесь приведу краткое описание. Мастер-модель помещают в ванночку и заливают жидкой силиконовой смесью, спустя некоторое время силикон затвердевает. Получившееся абы-что разрезают и достают из него мастер-модель. Благодаря своим физическим свойствам, силикон сразу же принимает изначальную форму с пустотелостью в виде мастер-модели, куда и следует заливать что угодно твердеющее. Затвердевшее что угодно, извлекают тем же путем, что и мастер-модель.

Плюсы: простота, дешевизна, повторяемость. Минусы: не все так просто, пузыри в изделии, местами довольно длительный процесс, ограниченный спектр материалов, грязища — потом ходишь и ко всему прилипаешь.

Итак, поехали! Потренировавшись немного на кошках, было принято решение изготовить матрицу не на основе силикона, а на основе тех же пластиков, что льют в эти самые силиконы. Принцип здесь тот же: два компонента реактопласта смешиваем между собой и заливаем в готовую матрицу до отверждения. Есть ряд причин, почему я решил не использовать силикон в качестве матрицы. Во-первых, даже при использовании большого количества разделяющей смазки не всегда удавалось нормально оторвать модель от матрицы, несколько штук пришлось выкинуть. Во-вторых, силиконовые матрицы довольно быстро приходят в негодность, особенно если их кипятить для ускорения процесса полимеризации. В-третьих, силикон все же деформируется, особенно если выжимать пузырьки воздуха вручную, а не компрессором. В-четвертых, у меня было много пластика и мало силикона, правда, после нескольких неудачных попыток успеть влить смесь в матрицу до ее полимеризации, ситуация изменилась на противоположную. Ну и в-пятых, просто хотелось ‘как на заводе’. Классическая пресс-форма состоит из матрицы (как правило, нижняя часть) и пуансона (обычно верхняя, создающая давление, часть). Начать я решил с изготовления матрицы, в которую и будет ‘влита’ мастер-модель.

Сразу прошу прощения за возможную скрытую рекламу на визитках, постарался все убрать пот каты, изначально не ставилась цель размещать пост здесь. Как видно, сама деталь небольшая, а значит в качестве опалубки можно использовать ламинированные визитки. Ламинация, помимо эстетически гладкой поверхности, позволяет обойтись без использования разделяющего состава. Отталкиваясь от предыдущего опыта, я решил что модель будет не просто лежать задней частью на визитке, а на небольшом пластилиновом возвышении. В результате изделие будет как бы утоплено в ванночке, что даст дополнительную возможность избежать пузырей.

Приклеил суперклеем к пластилину, иначе не клеится.

Ванночка наизнанку Заклеиваем отверстия Результат Для прижима пуансона, я решил в матрицу ‘влить’ четыре шпильки по краям. Суть такова: задняя часть кнопок, та, что приклеена к пластилиновой ванночке, есть ответная часть для пуансона, к которой он будет прижиматься. Соответственно в эту же часть мы будем ‘вливать’ резьбу.

На фото часть резьбы закрыто трубкой, это ответная часть пуансона.

Поскольку очень сложно на глаз выставить параллельность шпилек, на другой визитке я продырявил в тех же местах отверстия и собрал что-то вроде вот такого каркаса: Как видим, концы с резьбой обращены внутрь матрицы.

Результат с опалубкой будет выглядеть уже так:

В качестве непосредственно материала для заливки я использовал то, что рекомендовал продавец со словами: ‘Держит 120 по цельсию и твердеет за три минуты’. Собственно, сие представляет картонную коробочку с двумя баночками желтого и синего цветов по пол-литра каждая. Жижа в баночках прозрачная, одна жиже другой. Ну то есть содержимое синей банки более густое, а содержимое желтой банки имеет желтоватый оттенок. После полимеризации состав теряет прозрачность и становиться, даже и не знаю как выразиться иначе, но нежно белым. Хим состав толком не известен, на желтой написано: 4,4′-Methylenebis(phenyl isocyanate) и предупреждение о срочной и неумолимой гибели в самых страшных муках, если вдруг что. Зато синяя баночка нам сообщает, что ‘No hazardous ingridients’, но WARNING таки имеется и на ней. Так или иначе, но детей Советского Союза не запугать такими пустяками, а значит работать будем с тем, что имеем.

Собственно, фото банок:

Мешать все это дело необходимо в пропорции один к одному, что чертовски удобно, в отличии от силикона, в который надо влить 3-4% катализатора. Поди отмерь, когда конечное изделие весит полграмма!

Познавательная страничка

Смешиваем: При помощи банки и компрессора от холодильника обезгаживаем (избавляемся от газов то бишь) : И. . не успеваем ничего сделать. Смесь затвердела.

Зато теперь у меня есть красивое абы-что и минус одна пятая пластика:

Это, кстати, весьма важный момент: необходимо точно знать и быть уверенным в том, что именно ты собрался делать. Если весь процесс выполняется вручную, включая смешивание, дегазацию, переливание туда-сюда, надо понимать, что время жизни смеси должно быть достаточным для выполнения всех этих процедур. Ну и масса мелких моментов, которые сложно предусмотреть, не имея печального опыта или совета бывалых. Например, камера дегазации. Я ее собрал на коленке из компрессора от холодильника и стеклянной банки с крышкой. Вроде ничего сложного, но сразу же вылезла масса багов. Первое — из банки невозможно достать руку, если в это время держать стаканчик.

Вот как-то так я выглядел, когда в первый раз попытался это сделать:

Второе — шланг от компрессора входит ровно в центр крышки от банки, соответственно, при нормализации давления воздух с силой бьет ровно в центр смеси. Как результат, минус вторая пятая часть пластика и белые, непрозрачные стенки банки. Третье — шланг короткий и твердый, так и норовит опрокинуть мелкую и легкую баночку с содержимым. Минус третья пятая пластика. Разумеется, после этого я все свои действия стал продумывать наперед, с различными вариантами развития событий. В результате кое-чего смог таки добиться: Должен сказать, что в этом случае я решил обойтись без использования компрессора. Далее необходимо ‘раздеть’ матрицу: Очистить от пластилина и полюбоваться результатом: Поставить на место мастер-модель И собрать новую опалубку: Сюда мы будем заливать смесь, которая сформирует пуансон, это ответная часть матрицы. Разумеется, чтобы шпильки не залило пластиком, на них насажены трубки. При желании, их потом можно вытянуть из пуансона. Нутро необходимо смазать разделительным составом, я для этого использую восковой раствор в форме спрея.

Результат после снятия опалубки:

Небольшая обработка и вот результат: Пару слов о пластике. В процессе полимеризации пластик может довольно сильно греться, причем нагрев ускоряет реакцию. Соответственно, чем больший объем смешиваем, тем больше тепла выделяется и тем быстрее твердеет смесь. Это надо учитывать. Промежуточная стадия — гель — длится буквально минуту, на этом этапе еще есть возможность исправить небольшие огрехи. После полной полимеризации получается изделие, напоминающее по фактуре слоновую кость. Он легче ABS и менее прочен, вроде температуру держит лучше. Легко обрабатывается механически, клеится, красится (лучше использовать краситель в процессе смешивания компонентов), тонет в воде, горит. При сильном нагреве сначала переходит в менее твердую фазу, затем становится очень пластичным. Но не текучим! То есть его нельзя мять, иначе он просто треснет. При деструктивном перегреве пластик начинает крошиться, внезапно превращается в текучую массу, становится прозрачным и меняет свой цвет на цвет жженого сахара. Вонища и все такое конечно присутствует. Можно ли его использовать в качестве замены термопластов? Смотря для чего, но в общих случаях да, а учитывая тот факт, что это не самый прочный вариант из существующих на рынке — однозначно можно.

Ну и теперь то, ради чего все это дело затевалось — изготовление силиконовых копий. Поскольку, силикон был у меня только белый.

. а кнопки нужны черные, пришлось импровизировать с тонером от лазерного принтера: Я уже упоминал о сложностях с подбором соотношения силикон/катализатор, здесь выручил инсулиновый шприц. Все это дело я размешал и получившуюся каку намазал сперва на пуансон, а затем остатки влил в матрицу, где и пригодилась ‘впуклость’, которую я сделал из пластилина. Спустя 10 минут: Результат после обрезки: Выводы

Технология рабочая, сложного ничего нет, материалы доступные. Для дома или мелких серий отличный вариант. Для больших изделий подходит так же, как и термопласты. Очень серьезный минус — это грязюка. Может это я такой свин, но тот факт, что я обгадил донельзя свое рабочее место, очень расстраивает.

Учебники по основам изготовления пресс-форм от Smooth-On, Inc.

Загрузите буклет с практическими рекомендациями

Smooth-On поможет вам в создании гибких форм и отливок наугад

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму с помощью Mold Star ™ 15

Узнайте, как сделать простую силиконовую форму из жидкого силиконового каучука Mold Star ™ 15.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отливать Smooth-Cast ™ 300 Белый жидкий пластик

Жидкие пластмассы серии Smooth-Cast® 300 представляют собой литейные смолы со сверхнизкой вязкостью, которые позволяют получать отливки ярко-белого цвета и практически без пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать простую блочную форму с использованием силикона OOMOO ™

В этом обучающем видеоролике по изготовлению пресс-форм показано, как из силиконовой резины OOMOO® сделать цельную силиконовую форму для блоков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать 1 кусок силикона для вырезания

Mold Star® 15 идеально подходит для опытных производителей пресс-форм или начинающих.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать ножи для собственных форм

Milo показывает, как вы можете сделать свой собственный нож для форм, используя доступные по цене лезвия.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью Mold Star ™ 15

В этом видео рассказывается о технике изготовления двухкомпонентных блоков из силиконовой резины.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отливать уретановую смолу Smooth-Cast ™ 325

В этом обучающем видео по отливке смолы мы демонстрируем, как смешивать и заливать жидкую пластиковую смолу Smooth Cast 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью OOMOO ™

Конструкция пресс-формы, подготовка модели и нанесение разделительной смазки для заливки 2-х частей в пресс-форму рассматриваются в этом видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую кисть на форме 3D-объекта

Из этого туториала Вы узнаете, как создать кисть Rebound ™ 25 на силиконовой форме фигурки

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму для блока неправильной формы, модель

Узнайте, как сэкономить материал и деньги, заставив силиконовую форму соответствовать форме вашей модели.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать опорную оболочку для формы, наносимой кистью, используя Plasti-Paste ™

Как сделать опорную оболочку для кисти на силиконовой форме с помощью затирочной пластмассы Plasti-Paste.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать форму блока из уретанового каучука

Как построить формовочную коробку, измерить, смешать и залить уретановую резину, чтобы сделать форму из одного блока.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отлить жидкую пластмассовую литьевую смолу для гладкого литья 300 в уретановую форму

Подготовка уретановой формы для литья, измерения и смешивания жидкого пластика.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отлить полую деталь методом ротации с помощью Smooth-Cast ™ 65D

Создание полой отливки с высокой ударопрочностью путем вращения формы во время литья.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать полую отливку из полимера с помощью Smooth-Cast ™ 57D

Использование метода литья под давлением для создания полой ударопрочной детали.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как создать эффекты металла и блеска на смоле с помощью Cast Magic ™

Cast Magic® Casting System — это простой способ добавить бесконечное разнообразие ярких металлических, блестящих и цветовых эффектов к вашим отливкам.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как создать эффект мрамора с помощью уретанового пластика

Создание реалистичного эффекта литого мрамора возможно с жидким пластиком Smooth-Cast® 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать холодную отливку металла с использованием смолы Smooth-Cast® 325

Процесс холодного литья металла быстрее и дешевле по сравнению с литьем расплавленного металла.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как снять крышку с ведра емкостью 1 галлон

Smooth-On на один галлон легко открыть, если вы знаете правильную технику.

Как сделать силиконовую форму? Всё [что я знаю] о силиконовых формах | Masherisha

›Просмотреть статью с инструкциями

Как открыть и выдать 5-галлонное ведро материала

Правильное открывание и выдача из 5-галлонного ведра приведет к меньшему расходу материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать открывалку для алюминиевых ведер

Алюминиевая открывалка для ведер открывает и повторно закрывает пластиковые ведра на 1 галлон и 5 галлонов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как улучшить качество поверхности отливок из пенопласта с помощью противодавления

Узнайте, как противодавление приводит к более плотной структуре ячеек и улучшенным отливкам из пенопласта

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отремонтировать порванную силиконовую щетку на форме

Как использовать силиконовый клей Sil-Poxy® со специальной армирующей тканью для ремонта порванной подкладки пресс-формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как отремонтировать порванную форму для уретанового каучука

Ремонт порванной формы из уретанового каучука с помощью уретанового клея Ure-Bond® II.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как воссоздать старинный каркас с помощью Mold Max ™ 29NV Силикон без вакуума

Узнайте, как использовать Mold Max 29NV для создания высокодетализированной силиконовой формы

›Просмотреть статью с инструкциями

Как слепить опору для косплея

Джон Н.показывает нам, как он создает форму для своего щита Thundercats.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как заливать бетон с использованием разделительного агента Aquacon®

AquaCon® — это разделительный состав для бетона на водной основе, который помогает отделить бетонные отливки от резиновых форм Smooth-On

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать бетонный штамп из уретановой резины

Цель проекта: превратить заброшенный служебный вход в привлекательную бетонную дорожку с печатью.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать бетонный штамп

Проект: заменить существующий служебный вход декоративным бетонным переходом.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать простую силиконовую форму для свечи

Силиконовая резина OOMOO® — одна из самых простых в использовании резиновых форм для форм на планете, она идеально подходит для изготовления простых форм для свечей.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как построить печь с подогревом для термоотверждаемых материалов

Мы придумали способ легко собрать дешевую «горячую коробку» любого размера, который вы хотите .

›Просмотреть статью с инструкциями

Как удалить пузырьки в отливках из смолы с помощью литья под давлением

Пузырьки в прозрачных отливках можно удалить с помощью техники литья под давлением, как показано в этом обучающем видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как уменьшить образование пузырей в отливках с помощью вакуумной дегазации

Прозрачная смола лучше всего работает, когда материал пропылесосен перед заливкой. В этом обучающем видео описаны шаги по дегазации.

Как сделать идеальный мелкий рельеф в силиконовой форме своими руками

›Просмотреть статью с инструкциями

Сравнение UVO ™ и So-Strong ™

Как отливка, сделанная из пигмента UVO ™ и равного количества So-Strong ™, сравните

›Просмотреть статью с инструкциями

Как продлить срок хранения уретанового каучука и смолы

XTEND-IT® — это сухое газовое одеяло, предназначенное для продления срока хранения чувствительных к влаге полиуретановых продуктов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать распылитель Kwikee ™

Использование распылителя Kwikee ™ для распыления смазочных материалов для форм и литья позволяет сэкономить более 60% по сравнению с аэрозолями.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья — TASK ™ 3

Правильное предварительное смешивание уретановой смолы для литья важно для правильного отверждения материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья — Feather Lite ™

Это видео иллюстрирует правильный способ предварительного смешивания уретановой смолы Smooth-On Feather Lite .

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму из двух частей для ножа

Мы демонстрируем использование силикона Mold Star 30, платинового силикона для изготовления форм.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как смешать уретановую смолу для литья — двойное смешивание и заливка Feather Lite ™

Использование техники двойного смешивания и заливки помогает решить проблемы с несмешанной смолой.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как предварительно смешать силиконовую резину — OOMOO ™ 25

Отсутствие предварительного смешивания силикона может привести к неправильной фиксации материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как смешать силиконовый каучук — дважды смешать и залить OOMOO ™ 25

Это важное видео по изготовлению пресс-форм демонстрирует технику двойного смешивания и заливки с использованием силиконового каучука OOMOO 1A: 1B.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать Glow Worm® для создания свечения в темноте Casting

Как лучше всего использовать фосфоресцирующий порошок Glow Worm для создания отливки из смолы, которая будет светиться в темноте до 10 часов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как измерить силикон по весу — Mold Max® 20

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как дважды смешать и залить силикон Mold Max® 14NV

Неадекватное перемешивание — главная причина того, что силиконовая резина не затвердевает. Это видео демонстрирует технику двойного смешивания и заливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как измерить уретан по весу — Simpact ™ 85A

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как вакуумировать силикон для дегазации — Mold Max® 30

Как пропылесосить силикон, чтобы удалить воздух и пузырьки из готовой формы или отливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как вакуумировать уретановую смолу для дегазации — Smooth Cast ™ 326

Это видео демонстрирует вакуумную дегазацию Smooth-Cast 326 для удаления застрявших пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как собрать пресс-форму

Изготовление опалубки для изготовления форм. Формовочная коробка служит полем для удержания резиновой формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как использовать duoMatrix NEO для ротационного литья

duoMatrix NEO® — это универсальная система из модифицированного полимером гипса с превосходными физическими и эксплуатационными характеристиками.

›Просмотреть статью с инструкциями

Типы резиновых форм RTV

Изучение различных типов резины для форм RTV, доступных для изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

Условия изготовления форм и литья

Общие термины и определения в процессах изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать силиконовую форму для 3D-печати

В этом видео показано, как использовать Mold Star 20T для изготовления силиконовых форм из экструдированного PLA.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как формовать и отливать подпорки из пенопласта — Протестировано.com

Via Tested — Как сделать простые силиконовые формы для литья и покраски копий реквизита из пенопласта, например, инструментов в магазине

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать металлическую отделку с помощью порошка Cast Magic ™

Как использовать порошок Pearly Green Cast Magic® на отливке из черной смолы ONYX® для получения красивой металлической отделки.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как восстановить старинную рамку для картины с помощью PoYo Putty

Как использовать силиконовую замазку PoYo Putty для ремонта поврежденной фоторамки

›Просмотреть статью с инструкциями

Изготовление силиконовых форм для пищевых продуктов — Как сделать форму для леденцов

Как сделать форму, чтобы налить леденцы на палочке

›Просмотреть статью с инструкциями

Пошаговые инструкции по изготовлению пресс-форм и литью от Smooth-On, Inc.

Введение в базовые методы, необходимые новичкам для успешного изготовления форм.

Методы изготовления полых форм, многоэлементных форм и другие методы формования сложных оригиналов.

Изготавливает формы для мокрого литья, опалубки, штампы для бетона, а также декоративные конструкции и панели из стеклопласта.

Проекты, которые можно выполнять дома для развлечения, учебы или ремонта дома.

Точно и безопасно снимайте и воспроизводите детали человеческого тела.

Техника создания профессиональных эффектов макияжа для кино, телевидения, театра и многого другого.

Создавайте битое стекло, реалистичный реквизит и другие спецэффекты.

Использование машин или систем распыления для изготовления форм для литья бетона, архитектурной реставрации и т. Д.

Сделайте индивидуальную форму для конфет или льда, даже для шоколада, помадки или торта.

Методы восстановления старых или создания новых архитектурных элементов.

Уретановая и силиконовая резина Smooth-On используется для изготовления свечей

Методы превращения вашей идеи в трехмерное физическое представление.

Создавайте дисплеи для розничной торговли, театра или даже дома, а также обучающие материалы по инкапсуляции солнечных элементов.

Выполняйте ремонт, воссоздайте детали или создавайте собственные детали для прототипов или производственных приложений.

Сделайте свои собственные медицинские учебные пособия или различные нестандартные и стандартные протезы и ортопедии.

Создавайте формы, которые улавливают очень мелкие детали вплоть до «отпечатка пальца» для получения точных копий.

Создавайте или делайте точные копии оригинальных скульптур и произведений искусства.

Использование силикона для создания многоразовых вакуумных пакетов для композитных материалов.

Применение распыляемых материалов и оборудования.

Каучуки, пластмассы, пена, пигменты и т.д. для реалистичного воспроизведения дикой природы.

Формы для каучуков и литейных материалов, используемые для создания уникальных произведений искусства из натурального дерева.

Гладкие материалы для косплея.

Изготовление дисплеев для тематических парков, зоопарков, аквариумов и т. Д.

Smooth-On предлагает самый широкий в отрасли выбор материалов с огнестойкостью.

Как делать силиконовые формы

Силиконовые формы — простые и сложные. Тонкости работы с жидкими пластиками — смолами, полиуретанами. О силиконе для форм, жидких пластиках, ювелирной прозрачной смоле, модельном литьевом полиуретане

Копирование в силикон сложной детали / как изготовить силиконовую форму

Силикон для форм

Страницы

вторник, 12 мая 2022 г.

Учимся делать силиконовые формы. Сложный рельеф. Силикон для форм Силифлекс-20

Снимаем силиконовую форму с мастер-модели, которая имееет сложный рельеф с поднутрениями и одну плоскую часть.

В дальнейшем данную силиконовую форму 3D можно использовать как для тиража мыла ручной работы, так и для тиражирования гипсовых фигурок.

Когда ваша модель имеет углубления рельефа, это всегда риск того, что при простой заливке там останутся пузыри воздуха, которые испортят готовую силиконовую форму. В видео мы покажем КАК этого избежать. В таких случаях, для избежания запузыривания в поднутрениях, силикон вначале наносят на модель с помощью кисти, а потом уже используют литьевой способ заливки.

  1. Прикрепить мастер-модель к основанию.
  2. Смешиваем, отмеряя по всеу. а не объему, силикон для форм и отвердитель в очень небольшом количестве ровно на 1-2 слоя. Для силикона Силифлекс-20 соотношение при смешивании — на 100 г основы — 2-2,5 г отвердителя. Соблюдайте данные пропорции.
  3. Для индикации смешивания основы и отвердителя используйте красители.
  4. Тщательно наносим силикон плоской кистью, промазывая все глубокие детали рельефа. На мастер-модели должен быть тонкий равномерный слой. Если надо, подождите и промажьте еще раз, чтобы нигде не было пропусков.
  5. Ставим опалубку вокруг модели, герметизируем стыки, чтобы не было утечки силикона.
  6. Заливаем теперь силикон для форм литьевым способом. Ждем полного застывания — 8-24 часа при температуре не менее 22С.